แต่ไหนแต่ไรจนบัดนี้กระบวนการแปรรูปไม้ยางพาราในโรงงานอุตสาหกรรม ตั้งแต่ต้นทางกระทั่งปลายทางล้วนเกิดจากประสบการณ์ของคนงานและช่างทั้งสิ้น ตั้งแต่การเลื่อยไม้ซุงยางพารา การอัดน้ำยา ไปจนถึงการอบไม้ยางพาราแปรรูปของประเทศไทยยังไม่มีองค์ความรู้ และเทคโนโลยีการผลิตตามมาตรฐานอุตสาหกรรม ส่งผลให้ไม้ยางพาราแปรรูปยังไม่ได้มาตรฐานและคุณภาพเท่าที่ควร
ทั้งนี้ เพื่อยกระดับคุณภาพการแปรรูปไม้ยางพารา รองศาสตราจารย์ ดร.นิรันดร มาแทน หัวหน้าศูนย์วิจัยความเป็นเลิศด้านวิทยาศาสตร์และวิศวกรรมไม้ สำนักวิชาวิศวกรรมศาสตร์และทรัพยากร มหาวิทยาลัยวลัยลักษณ์ และคณะผู้วิจัยโครงการพัฒนาระบบ ออกแบบรูปแบบการเลื่อย ระบบควบคุมการอัดน้ำยา ระบบควบคุมการอบ และเตาอบไม้ต้นแบบสำหรับการผลิตไม้ยางพาราแปรรูปในโรงงานอุตสาหกรรม โดยการสนับสนุนของฝ่ายการวิจัยมุ่งเป้า สำนักงานกองทุนสนับสนุนการวิจัย (สกว.) ดำเนินการพัฒนาและสร้างเครื่องมือต่างๆ ภายใต้โจทย์วิจัยโครงการสำรวจเพื่อลดการสูญเสียในกระบวนการผลิตไม้ยางพาราแปรรูปของโรงงานไม้ยางพารา จังหวัดสุราษฎร์ธานี ซึ่งทำให้ทราบปัญหากระบวนการผลิตไม้ยางพาราแปรรูปอย่างครบวงจร นำมาสู่การพัฒนาที่รอบด้านครอบคลุมการผลิตทุกระบบในโรงงาน
รองศาสตราจารย์ ดร.นิรันดร มาแทน เปิดเผยว่า “งานวิจัยนี้เป็นการพัฒนานวัตกรรมและเทคโนโลยีเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตไม้ยางพาราแปรรูป ซึ่งประกอบด้วยการเลื่อยไม้ซุงยางพารา การอัดน้ำยา และการอบไม้ยางพาราแปรรูปสำหรับโรงงานอุตสาหกรรมในประเทศไทยแบบครบวงจร โดยได้พัฒนาและสร้างโปรแกรมออกแบบรูปแบบการเลื่อยไม้ซุงยางพารา, ระบบวิเคราะห์หน้าไม้ซุง, เครื่องตีเส้นหน้าไม้ซุง, เครื่องจับและหมุนไม้ซุง, พัฒนาและสร้างระบบควบคุมความเข้มข้นของน้ำยาอัดไม้ให้คงที่ทุกรอบของการอัด, พัฒนา และสร้างเครื่องมือวัดความชื้นไม้ยางพารา, พัฒนาและสร้างระบบควบคุมการอบไม้แบบอัตโนมัติ และออกแบบเตาอบไม้ยางพาราต้นแบบโดยใช้คอมพิวเตอร์พร้อมอุปกรณ์ประกอบ โดยขณะนี้ระบบควบคุมการอบไม้แบบอัตโนมัติ และระบบควบคุมความเข้มข้นของน้ำยาอัดไม้ได้ถูกนำไปใช้ในโรงงานอุตสาหกรรมแล้ว ผลที่ได้รับคือสามารถเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต ลดพลังงาน เวลา และการสูญเสียในการผลิตของโรงงานอุตสาหกรรมลงได้”
นอกจากนี้ เครื่องวัดความชื้นไม้และระบบควบคุมความเข้มข้นของน้ำยาอัดไม้แบบอัตโนมัติก็ดำเนินการสำเร็จในระดับต้นแบบ และกำลังจะออกสู่การใช้งานจริงในอุตสาหกรรม สอดคล้องกับนโยบายรัฐด้านการให้ความช่วยเหลือเพื่อลดต้นทุนการผลิตในโรงงานอุตสาหกรรม โดยจัดบริการปรึกษาแนะนำเพื่อปรับปรุงกระบวนการผลิต การบริหารจัดการ การลดต้นทุนพลังงาน การประหยัดพลังงานและการใช้พลังงานทดแทน ซึ่งเป็นหนึ่งในมาตรการเร่งด่วนระยะสั้นด้านอุตสาหกรรมภายใต้นโยบายของกระทรวงอุตสาหกรรม
สำหรับผลผลิตจากโครงการวิจัยในระดับที่มีการนำไปใช้งานแล้วในอุตสาหกรรม ได้แก่ ระบบควบคุมการอบไม้อัตโนมัติ DryWooD ที่ได้ทดลองนำมาติดตั้งให้กับบริษัท นครศรี-พาราวู้ด จำกัด จังหวัดนครศรีธรรมราช และบริษัท เอเชียแปซิฟิคพาราวู้ด จำกัด จังหวัดตรัง ผลที่ได้รับคือ สามารถลดการใช้พลังงานความร้อนและพลังงานไฟฟ้า ควบคุมอุณหภูมิภายในเตาให้มีความสม่ำเสมอ ลดเปอร์เซ็นต์การเสียของไม้จากการแตกและบิดงอ ลดเวลาในการอบไม้ คุณภาพไม้สีไม้ขาวดีขึ้น สามารถติดตาม ตรวจสอบและแก้ไขความผิดปกติของอุปกรณ์ต่างๆ ของเตาอบได้อย่างรวดเร็ว ทำให้เพิ่มความปลอดภัยในการทำงานของคนงานมากขึ้น ระบบควบคุมความเข้มข้นของน้ำยาอัดไม้ ImPregWooD ตัวอย่างผลการประเมินจาก บริษัท ไทยนครพาราวู้ด จำกัด จังหวัดนครศรีธรรมราช พบว่า เมื่อเริ่มต้นการใช้ช่วยประหยัดการใช้สารเคมีได้ประมาณวันละ 100 กิโลกรัม มูลค่าประมาณวันละ 5,000 บาท และคุณภาพของไม้ยางพาราที่ผ่านการอัดน้ำยาผ่านมาตรฐานเดิมที่กำหนด โดยยังคงใช้งานมาอย่างต่อเนื่องตั้งแต่ปี 2554-ปัจจุบัน สุดท้ายคือ โปรแกรมออกแบบรูปแบบการเลื่อย SawWooD ที่ได้ทำการฝึกอบรมและแจกโปรแกรมให้แก่โรงงานอุตสาหกรรมไม้ยางพาราจำนวน 30 บริษัท ผลที่ได้คือช่วยให้บุคลากรในโรงงานยางพาราแปรรูป ออกแบบรูปทรงในการเลื่อยไม้ซุงอย่างเหมาะสมก่อนปฏิบัติงาน หรือเลื่อยจริงได้
ดร.วีรศักดิ์ สมิทธิพงศ์ ผู้ประสานงานโครงการฯ กล่าวว่า “งานวิจัยนี้เป็นการพัฒนานวัตกรรมและเทคโนโลยีการแปรรูปไม้ยางพาราของประเทศไทยเองทั้งหมดแบบครบวงจรโดยไม่ต้องพึ่งพาเทคโนโลยีใดๆ จากต่างประเทศ ทีมวิจัยสร้างเครื่องมือต่างๆ ที่ปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตไม้ยางพาราแปรรูปในอุตสาหกรรมได้เป็นที่ประจักษ์ในโรงงานอุตสาหกรรมแปรรูปไม้ยางพารา ที่ตัดสินใจใช้งานระบบควบคุมความเข้มข้นน้ำยาและระบบควบคุมการอบไม้อัตโนมัติอย่างจริงจังว่าเทคโนโลยีที่เป็นผลผลิตจากงานวิจัยนี้ใช้งานได้จริงในโรงงานอย่างยั่งยืนในระยะยาว (ไม่ใช่ชั่วคราว) นอกจากนี้ยังเพิ่มประสิทธิภาพและความสะดวกในการทำงาน และที่สำคัญช่วยลดต้นทุนการผลิตได้อย่างชัดเจนเป็นรูปธรรม”
อุตสาหกรรมไม้ยางพาราแปรรูปถือเป็นอุตสาหกรรมส่งออกที่สำคัญของโลก โดยได้ ส่งออกไปยังประเทศจีนถึง 90% รายได้ทั้งหมดที่โรงงานอุตสาหกรรมได้รับถูกส่งต่อไปยังเกษตรกรที่มีต้นยางพาราหมดอายุให้มีรายได้เพิ่มขึ้น นอกเหนือจากการจำหน่ายน้ำยางพารา เทคโนโลยีทั้งหมดนี้ได้ผลิตคิดค้นขึ้นโดยคนไทย และไม่มีชิ้นส่วนใดที่นำเข้าจากต่างประเทศเลย โรงงานที่เข้าร่วมโครงการใช้ระบบดิจิตอลในการผลิตทั้งหมด โดยการควบคุมผ่านระบบคอมพิวเตอร์และอินเทอร์เน็ต ส่งผลให้กระบวนการผลิตมีประสิทธิภาพเพิ่มขึ้นอย่างเห็นได้ชัด จากเดิมใช้เวลาในการอบ 5-7 วัน เหลือเพียง 3 วันครึ่ง ช่วยลดค่าไฟฟ้าจาก 800,000 แสนกว่าบาท เป็น 500,000 บาทต่อเดือน ทำให้การทำงานสะดวกขึ้น คนงานปลอดภัยมากขึ้นเพราะไม่จำเป็นต้องอยู่หน้างานตลอดเวลา
ที่สำคัญ โครงการนี้ยังสอดรับกับนโยบายของรัฐบาลที่มุ่งเน้นในการยกระดับ อุตสาหกรรมให้เข้าสู่ยุคประเทศไทย 4.0 โดยการนำของเหลือทิ้งมาใช้ให้เกิดประโยชน์สูงสุดจากเทคโนโลยีที่ผลิตขึ้นเองภายในประเทศ ช่วยลดการตัดไม้ทำลายป่า และชาวบ้านยังสามารถต่อรองราคาต้นยางพาราตามกลไกตลาดได้อีกด้วย
เทคโนโลยีนี้ทางคณะผู้วิจัยโครงการพัฒนาระบบออกแบบรูปแบบการเลื่อย ระบบควบคุมการอัดน้ำยา ระบบควบคุมการอบ และเตาอบไม้ต้นแบบ สำหรับการผลิตไม้ ยางพาราแปรรูปในโรงงานอุตสาหกรรมได้เตรียมการไว้ล่วงหน้าเพื่อขยายพื้นที่อุตสาหกรรมแปรรูปไม้ยางพาราไปสู่ภูมิภาคอื่นๆ ของประเทศไทยในอนาคต นอกจากนี้ ประสิทธิภาพของระบบการผลิตยังสามารถต่อยอดให้ทัดเทียมหรือดีกว่าเทคโนโลยีต่างชาติได้อย่างแน่นอน
* * * คลิก Like เพื่อมาเป็นแฟนเพจของหน้า “SMEs ผู้จัดการ” รับข่าวสารในแวดวงธุรกิจเอสเอ็มอีที่สมบูรณ์แบบที่สุด และร่วมสนุกกับกิจกรรมลุ้นรับของรางวัลมากมาย คลิกที่นี่เลย!! * * *
