xs
xsm
sm
md
lg

“พาราฟิต” จากน้ำยางพาราข้นในแล็บสู่โรงงานสหกรณ์

เผยแพร่:   ปรับปรุง:   โดย: ผู้จัดการออนไลน์

ผลิตภัณฑ์ ตะลุงลาเทกซ์ จากน้ำยางพาราข้น พาราฟิต
ใครที่ได้ทดลองใช้หมอนหรือที่นอนยางพารา คงสัมผัสได้ถึงข้อดีของผลิตภัณฑ์จากน้ำยางธรรมชาติ ท่ามกลางสินค้าจากผู้ประกอบการที่หลากหลาย “ตะลุงลาเทกซ์” ผลิตภัณฑ์จากสหกรณ์ในพัทลุง โดดเด่นขึ้นมาด้วยกระบวนการผลิตที่ใช้แอมโมเนียน้อย และยังร่นเวลาการผลิตได้ถึง 7 เท่า

ผลิตภัณฑ์เครื่องนอนจากยางพารา “ตะลุงลาเทกซ์” (Talung Latex) เป็นชื่อทางการค้าของผลิตภัณฑ์ยางพาราจากสหกรณ์การเกษตรบ้านแพรกหา จำกัด อ.ควนขนุน จ.พัทลุง ที่ผลิตจากน้ำยางพาราข้นพาราฟิต (ParaFIT) ที่มีปริมาณแอมโมเนียต่ำ ผลงานวิจัยจากห้องปฏิบัติของศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ (เอ็มเทค) สำนักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์และเทคโลโลยีแห่งชาติ (สวทช.)

น้ำยางข้นพาราฟิตในโรงงานผลิตของสหกรณ์การเกษตรบ้านแพรกหา มีปริมาณแอมโมเนียต่ำกว่า 0.20% โดยน้ำหนักยาง ซึ่งต่างจากน้ำยางข้นทางการค้าที่มีปริมาณแอมโมเนีย 0.30-0.70% โดยน้ำหนักยาง และน้ำยางข้นพาราฟิตยังมีปริมาณสารอีก 2 ชนิดต่ำกว่าน้ำยางข้นทางค้า คือ ซิงก์ออกไซด์ที่มีส่วนประกอบเป็นโลหะหนัก และเตตระเมทิลไทแรมไดซัลไฟด์ ที่เป็นสารก่อให้เกิดสารก่อมะเร็งชื่อสารไนโตรซามีน

ก่อนผลิตหมอนและที่นอนยางพาราจะต้องบ่มน้ำยางพารา ให้กลายเป็นน้ำยางพาราข้นและกำจัดแอมโมเนียออกจากน้ำยางข้นให้อยู่ในระดับเหมาะสมก่อน ซึ่งปกติในขั้นตอนการผลิตน้ำยางข้นนั้นจะใช้เวลานานถึง 21 วัน แต่น้ำยางข้นพาราฟิตใช้เวลาผลิตเพียง 1-3 วัน เนื่องจากไม่ต้องมีขั้นตอนกำจัดแอมโมเนียออกจากน้ำยางข้น และยังลดความเสี่ยงน้ำยางน้ำบูดจากการบ่มที่ใช้เวลาหลายวันด้วย

ฉวีวรรณ คงแก้ว นักวิจัยอาวุโสกลุ่มวิจัยนวัตกรรมการแปรรูปยาง เอ็มเทค ให้ข้อมูลว่า น้ำยางสด 1 ตันหรือ 1,000 กิโลกรัม จะผลิตน้ำยางข้นได้ 450 กิโลกรัม โดยใช้เทคนิคการปั่นเหวี่ยง ซึ่งจะนำไปเข้ากระบวนการผลิตหมอนและที่นอนยางพารา ส่วนที่เหลือคือน้ำยางสกิม 550 กิโลกรัมที่มีเนื้อยางอยู่ประมาณ 5% ซึ่งจะถูกส่งเข้าบ่อพักและใช้สารเพิ่มประสิทธิภาพการจับน้ำยางสกิม GLASS 0 อีกผลงานของนักวิจัยเอ็มเทคที่ใช้ทดแทนกรดซัลฟิวริกเข้มข้นที่เป็นอันตรายต่อสิ่งแวดล้อม เพื่อแยกเนื้อยางออกจากน้ำแล้วแยกไปจำหน่าย ส่วนน้ำที่เหลือจะส่งเข้าสู่บ่อบำบัด

ด้าน ปิยะดา สุวรรณดิษฐากุล หนึ่งในทีมวิจัยเอ็มเทคที่ลงพื้นที่และทำงานร่วมกับสหกรณ์การเกษตรบ้านแพรกหา กล่าวว่าทางกลุ่มวิจัยนวัตกรรมการแปรรูปยาง ได้รับมอบหมายมาเกือบ 20 ปีให้หาสารทดแทนสารกันบูดในน้ำยาง และกล่าวได้อย่างมั่นใจว่า ทางกลุ่มมีความเชี่ยวชาญด้านการแปรรูปน้ำยางข้นและการรักษาสภาพน้ำยาง

“เราอยากพิสูจน์ว่าเราจะทำผลิตภัณฑ์ได้ไหม จะแปรรูปเป็นถุงมือยาง จุกนมยาง ได้หรือไม่ ประกอบกับมีช่วงที่หมอนและที่นอนยางพาราบูมขึ้นมา ความต้องการของเราจึงเป็นรูปเป็นร่าง เรามาหาสหกรณ์แพรกหาเพราะทราบว่ามีเครื่องน้ำน้ำยาง และเป็นสหกรณ์เดียวที่ผลิตน้ำยางข้นขึ้นเอง และแปรรูปผลิตภัณฑ์เอง เป็นวิถีที่ยั่งยืนมาก” ปิยะดากล่าว

ปิยะดากล่าวว่าทีมวิจัยต้องปรับกระบวนการผลิตน้ำยางข้นให้เข้ากับเทคโนโลยีของสหกรณ์ และผลิตน้ำยางข้นที่มีแอมโมเนียต่ำกว่า 0.20 % รวมถึงมีปริมาณสารซิงก์ออกไซด์และเตตระเมทิลไทแรมไดซัลไฟด์ ต่ำกว่า 30% ช่วยให้ประหยัดการใช้สารเคมี และไม่ต้องบ่มน้ำยาง ใช้เวลาผลิตน้ำยางข้น 1-3 วัน แล้วผลิตเป็นผลิตภัณฑ์ได้ทันที

“เราช่วยสหกรณ์ลดต้นทุนหมุนเวียนในการบ่มน้ำยางข้น ที่ต้องใช้เวลาถึง 21 วันได้ ซึ่งระยะเวลาดังกล่าวหากดูแลไม่ดีจะทำให้น้ำยางบูดเน่าได้ เราทำงานกันมา 2 ปีครึ่ง จากการผลิตหมอนยางพารา 1 ตู้ที่จะมีหมอนเสียมากถึง 100 ใบ เหลือเสียเพียง 2 ใบ” ปิยะดากล่าว

ด้าน อนันต์ จันทร์รัตน์ ผู้จัดการสหกรณ์การเกษตรบ้านแพรกหา กล่าวว่าปัญหาของสหกรณ์คนทำงานในโรงงานไม่มีใครมีความรู้เรื่องน้ำยางพาราเลย เมื่อมีผู้มีความรู้เข้ามาช่วยเหลือก็ยินดี พร้อมเล่าว่าสหกรณ์ก่อตั้งขึ้นเมื่อปี พ.ศ.2558 และลงทุน 34 ล้านบาททำโครงการแปรรูปผลิตภัณฑ์จากยางพารา โดยทำอย่างครบวงจร ตั้งแต่รับน้ำยางสดจนถึงการแปรรูป โดยมีสมาชิก 300 ครอบครัว และเริ่มต้นจากการคัดเลือกเกษตรกร 50 คนมาตั้งสหกรณ์

“เมื่อก่อนการผลิตน้ำยางข้นแอมโมเนียต่ำต้องเก็บไว้นานถึง 21 วัน แต่ตอนนี้ร่นระยะเวลาได้มาก ส่วนเครื่องฉีดขึ้นรูปซึ่งเป็นหัวใจของงานนี้ก็ทำงานเบาลง การสูญเสียลดลง เราได้น้ำยางข้นที่สีขาวกว่า เหนียวกว่า และข้นกว่าน้ำยางข้นทางการค้า อีกทั้งกลิ่นแทบจะไม่มี ทุกวันนี้ก่อนจะฉีดขึ้นรูปหมอนเราต้องทดสอบค่าน้ำยางให้ได้ตามมาตรฐานก่อน ทั้งค่าความหนืดและปริมาณแอมโมเนีย การสูญเสียจึงน้อยลง และต้นทุนลดลงด้วย” ผู้จัดการสหกรณ์แพรกหากล่าว

ส่วน ดร.จุลเทพ ขจรไชยกูล ผู้อำนวยการเอ็มเทคกล่าวว่า ประเทศไทยส่งออกน้ำยางพาราเป็นอันดับ 1 ของโลก แต่กลับมีผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพตามหลังอีกหลายประเทศ ดังนั้น จำเป็นต้องยกระดับมาตรฐานผลิตภัณฑ์ ซึ่งการพัฒนาผลิตภัณฑ์เพื่อให้ได้เครื่องหมายรับรองมาตรฐานทั้งของไทยและต่างประเทศนั้น จะช่วยสร้างความมั่นใจให้แก่ผู้ซื้อได้

สำหรับขั้นตอนการผลิตหมอนและที่นอนยางพารานั่น เริ่มจากรับน้ำยางสดจากเกษตรกร จากนั้นผลิตน้ำยางข้นพาราฟิต แล้วเตรียมน้ำยางคอมพาวด์ เมื่อพร้อมแล้วฉีดขึ้นรูปหมอนและที่นอน แล้วนึ่ง ล้าง ปั่น อบแห้ง ก่อนบรรจุเป็นผลิตภัณฑ์พร้อมจำหน่าย ซึ่งสหกรณ์เตรียมปรับปรุงเครื่องจักรให้สามารถผลิตหมอนยางพาราได้เดือนละ 20,000 ใบ โดยปัจจุบันมียอดสั่งซื้ออยู่ที่ 50,000 ใบ และจะต้องผลิตให้ได้ภายใน 6 เดือน
ผลิตภัณฑ์ ตะลุงลาเทกซ์ จากน้ำยางพาราข้น พาราฟิต
ฉวีวรรณ คงแก้ว
เกษตรกรส่งน้ำยางสดมาจำหน่าย
เกษตรกรส่งน้ำยางสดมาจำหน่าย
เจ้าหน้าที่รับน้ำยางสดจากเกษตรกร
เจ้าหน้าที่ตรวจเปอร์เซนต์เนื้อยางเพื่อคำนวณเป็นเงินให้เกษตรกร
ถังพักน้ำยางสด

เครื่องปั่นเหวี่ยงเพื่อผลิตน้ำยางข้น
น้ำยางสกิมที่ยังมีเนื้อยางหลงเหลือประมาณ 5%
น้ำยางสกิมที่ยังมีเนื้อยางหลงเหลือประมาณ 5%
เจ้าหน้าที่รีดเนื้อยางพาราที่แยกออกจากน้ำยางสกิม
เจ้าหน้าที่รีดเนื้อยางพาราที่แยกออกจากน้ำยางสกิม
เจ้าหน้าที่รีดเนื้อยางพาราที่แยกออกจากน้ำยางสกิม


แม่พิมพ์หมอนข้างยางพาราและหมอนยางพารา
เจ้าหน้าที่ฉีดน้ำยางคอมพาวด์ใส่แบบพิมพ์
นำน้ำยางพาราคอมพาวด์ที่ฉีดใส่แม่พิมพ์เข้าเตานึ่ง
หมอนยางพาราที่แกะออกจากพิมพ์เข้าเครื่องซัก ปั่น แล้วนำเข้าเตาอบ
หุ้มผ้าให้หมอนหมอนยางพารา
เย็บผ้าคลุมหมอนยางพารา
บรรจุหมอนลงถุงและดูดอากาศออก
บรรจุหมอนลงถุงและดูดอากาศออก
บ่อบำบัดน้ำเสียจากโรงงาน
บ่อบำบัดน้ำเสียจากโรงงาน


กำลังโหลดความคิดเห็น...